Kiedy ostatnio sprawdzałeś, czy Twoja instalacja sprężonego powietrza nie pracuje pod zbyt wysokim ciśnieniem, generując niepotrzebne koszty?
Dlaczego 6-7 barów stało się standardem w wielu zakładach?
Przez wiele lat ciśnienie robocze na poziomie 6-7 barów było standardem w większości zakładów produkcyjnych. Takie podejście miało swoje uzasadnienie:
Dodatkowy zapas ciśnienia dawał komfort. Nikt nie musiał zastanawiać się, czy nowe urządzenie będzie działać poprawnie.
Kiedyś zapas ciśnienia był polisą bezpieczeństwa. Dziś coraz częściej staje się kosztem, który warto zweryfikować.
Dlaczego dziś warto zweryfikować historyczne ustawienia?
Rosnące ceny energii sprawiają, że przedsiębiorstwa coraz dokładniej analizują koszty mediów technicznych. Według ekspertów wiele zakładów utrzymuje ciśnienie nawet 15-20% wyższe niż jest to rzeczywiście wymagane przez proces produkcyjny.
Dodatkowo pojawiają się nowe wymagania:
Coraz częściej nie wystarcza już odpowiedź:
„Tak działało od lat.”
Potrzebne są dane.
Gdzie w instalacji tracimy najwięcej?
Większość osób pytanych o straty sprężonego powietrza wskazuje:
Rzeczywistość bywa jednak zaskakująca.
Typowa struktura zużycia sprężonego powietrza
Co z tego wynika?
Największy potencjał oszczędności bardzo często nie znajduje się tam, gdzie szukamy go intuicyjnie. W wielu zakładach większe korzyści przynosi:
niż samo usuwanie wycieków.
5 obszarów, które mogą znacząco obniżyć zużycie sprężonego powietrza
Zacznij od pomiaru
Punktem wyjścia audytu są pomiary przepływu i ciśnienia realizowane za pomocą cyfrowych przepływomierzy oraz czujników ciśnienia. Pozwalają one określić, które procesy zużywają najwięcej sprężonego powietrza, gdzie występują spadki ciśnienia oraz jaki jest rzeczywisty potencjał oszczędności.
Dzięki pomiarom można określić:
✅ miejsca występowania spadków ciśnienia
✅ stanowiska pracujące z nadmiernym ciśnieniem
Ile urządzeń naprawdę potrzebuje 6-7 barów?
To jedno z pierwszych pytań zadawanych podczas Kontroli Systemów Pneumatycznych.
W wielu zakładach ciśnienie robocze zostało ustalone lata temu i od tego czasu nie było weryfikowane. Tymczasem część odbiorników mogłaby pracować poprawnie przy niższych parametrach.
Każdy dodatkowy bar dostarczany do procesu oznacza większe zużycie energii potrzebnej do wytworzenia sprężonego powietrza. Dlatego jednym z najczęściej identyfikowanych obszarów poprawy jest dopasowanie ciśnienia do rzeczywistych wymagań konkretnej aplikacji.
W realizacji tego zadania pomagają precyzyjne regulatory ciśnienia serii IR, które umożliwiają utrzymanie wymaganych parametrów procesu bez konieczności przewymiarowywania całej instalacji.
Czy na pewno musisz podnosić ciśnienie w całej instalacji?
Jednym z najczęściej spotykanych scenariuszy jest sytuacja, w której pojedyncze urządzenie lub stanowisko wymaga większej siły działania. Naturalną reakcją jest wtedy podniesienie ciśnienia w całej instalacji.
To rozwiązanie działa, ale ma swoją cenę.
W praktyce oznacza bowiem, że wszystkie pozostałe odbiorniki również otrzymują wyższe ciśnienie, mimo że go nie potrzebują. W efekcie rośnie zużycie sprężonego powietrza oraz koszty jego wytwarzania.
Znacznie bardziej efektywnym podejściem jest zwiększenie ciśnienia wyłącznie tam, gdzie wymaga tego konkretny proces.
Jak to osiągnąć?
W takich aplikacjach stosowane są wzmacniacze ciśnienia, np. SMC VBA-X3145, które pozwalają uzyskać wyższe ciśnienie lokalnie, bez konieczności zmiany parametrów całej instalacji.
Korzyści:
✅ brak konieczności podnoszenia ciśnienia w całym zakładzie
✅ odzysk powietrza wydechowego
✅ ograniczenie zużycia sprężonego powietrza nawet o około 40%
Przyjrzyj się procesom nadmuchu — tu często ukryte są największe oszczędności
W wielu zakładach procesy nadmuchu odpowiadają za największą część zużycia sprężonego powietrza.
Problem polega na tym, że wiele aplikacji wykorzystuje ciągły strumień powietrza, mimo że identyczny efekt można osiągnąć znacznie mniejszym zużyciem medium.
Warto przeanalizować procesy takie jak:
Bardzo często okazuje się, że zamiast długiego, ciągłego nadmuchu skuteczniejsze jest zastosowanie krótkiego impulsu o wysokiej energii.
Jak to osiągnąć?
W zależności od aplikacji wykorzystywane są:
Korzyści:
✅ utrzymanie skuteczności procesu
✅ krótszy czas nadmuchu
✅ niższe koszty energii
To właśnie dlatego procesy nadmuchu są często pierwszym obszarem analizowanym podczas Kontroli Systemów Pneumatycznych.
Nie każda strata sprężonego powietrza jest wyciekiem
Gdy mowa o stratach, większość osób od razu myśli o nieszczelnościach.
Oczywiście ich eliminacja jest ważna, jednak w wielu instalacjach znaczące straty wynikają z czegoś zupełnie innego:
Problem polega na tym, że takie straty często pozostają niewidoczne. Aby skompensować spadek ciśnienia na końcu instalacji, zakład zwykle podnosi ciśnienie na sprężarce. Produkcja działa poprawnie, ale koszty energii rosną.
Co warto przeanalizować?
Podczas audytu szczególną uwagę warto zwrócić na:
Korzyści:
✅ większa przepustowość instalacji
✅ poprawa efektywności energetycznej
✅ możliwość obniżenia ciśnienia w całej sieci bez wpływu na proces
W praktyce usunięcie kilku lokalnych spadków ciśnienia potrafi przynieść większe korzyści niż dalsze podnoszenie parametrów pracy sprężarki.
Jak wygląda Kontrola Systemów Pneumatycznych (KSP) w praktyce?
Nie każda instalacja wymaga niższego ciśnienia. Każda instalacja wymaga jednak pomiaru.
To właśnie dane pokazują, gdzie kończy się niezbędny zapas bezpieczeństwa, a zaczynają niepotrzebne koszty energii.
Jeśli chcesz sprawdzić potencjał swojej instalacji, dowiedz się więcej o usłudze Kontrola Systemów Pneumatycznych (KSP) oraz detekcji nieszczelności:
Jakie korzyści może przynieść optymalizacja ciśnienia?
Weryfikacja ciśnienia roboczego i rzeczywistego zużycia sprężonego powietrza pozwala nie tylko ograniczyć koszty energii. W wielu przypadkach wpływa również na niezawodność instalacji i realizację celów związanych z efektywnością energetyczną.
Najczęściej są to:
W wielu zakładach największe oszczędności nie wynikają z wymiany urządzeń, ale z lepszego wykorzystania tych, które już pracują w instalacji.